Импортозамещение в действии: «Главное – все делать аккуратно»

Повышение эффективности производства в условиях замены импортных запчастей и материалов – такая задача уже давно стоит перед Юнипро. Сегодня она становится вдвойне актуальной. О том, как эту задачу решают на Сургутской ГРЭС-2, «Юнипро Мегаватт» рассказывает Руслан Краснов, руководитель группы операционной эффективности.

Три подхода

Сегодня на станции используют три подхода, которые позволяют сократить затраты на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Первый метод – самый простой: продавец предлагает оригинальные детали, а вы уточняете, есть ли у них аналог с более привлекательной ценой. Если есть, вы решаете, подходит ли он вам, соответствует ли он требуемым характеристикам.

Второй метод – вы получаете изделия или материалы для выполнения ремонта оборудования импортного производства как составляющую часть большого контракта или договора. Или другой вариант: нужная вам запчасть имеет специфическую маркировку, которая используется только у конкретного производителя. Тут вопрос выбора поставщика не стоит: им может быть только завод – изготовитель оборудования, чьи детали имеют определенную цену, причем чаще всего не самую низкую. Но после того, как изделие или материал приходит на склад, вы вскрываете упаковку, проводите фото- и видеофиксацию этого процесса и заводских номеров, которые указаны на изделии. И подбираете аналоги. За счет того, что расширяется спектр поставщиков, уменьшается цена на нужное вам изделие.

Например, есть подшипник для насоса импортного производства – «Подшипник позиция 217 к АР A-125N-8I-32». Но если посмотреть его заводские номера внимательнее, можно понять, что, по сути, это обыкновенный подшипник SKF 6-й серии. Соответственно, появляется возможность подобрать аналог отечественного производства, сэкономив при этом на стоимости.

Третий метод – самый непростой, но наиболее оптимальный. На различных форумах, площадках, выставках отечественные производители представляет свою продукцию. Вы озвучиваете производителям проблемы, возникающие у вас с оборудованием, и они предлагают свои решения. Так, в частности, мы вышли на специалистов российской компании по производству гибких металлорукавов, которые используются в системе подачи топлива для газовых турбин General Electric на блоках ПГУ. Специалисты компании приехали на станцию, провели необходимые замеры и подготовили новый каталог с артикулами под каждое изделие с ценой. Экономия полного комплекта при необходимости замены в прошлом году до повышения курса доллара составляла порядка 10 миллионов рублей. Сейчас мы заменили два изделия, и по ним экономия составила порядка 550 тысяч рублей.

Теперь есть выбор

– Руслан, чем новые подходы в работе, о которых вы рассказали выше, отличаются от того, что было раньше?  

– Раньше заказ деталей зависел только от тех требований, которые формулировал поставщик оборудования. Получалось, что у нас практически не было выбора в этом вопросе: все решал поставщик. Теперь же мы внедряем систему, при которой выбор есть. Он возможен благодаря этим трем подходам.

Еще пример. Торцевые механические уплотнения, которые стоят на повысительных-сетевых насосах, произведенных на Украине, имеют низкую ремонтопригодность. Для решения этой проблемы мы обратились к компании АО НПО «Унихимтек», нашему давнему партнеру, в ближайшее время мы ждем на станции технического специалиста, который готов произвести необходимые замеры на нашем оборудовании и предоставить аналоговые механические уплотнения, качественные и при этом более доступные как в отношении ремонта, так и по цене самого уплотнения.

Гибкие металлорукаваПавильон ООО «Шлангенз» на выставке Expo 2019Гибкие металлорукава

– Почему эта достаточно очевидная система приобретения механизмов и деталей не была внедрена ранее?

– Она внедрялась неспешно. Пожалуй, одним из основных факторов, который нас останавливал, был элементарный страх того, что отечественные детали окажутся несовместимыми с импортным оборудованием. Образно говоря, страшно ведь на мерседес ставить моторчик для дворника от жигулей – непонятно, как он будет работать.

Но тем не менее в итоге мы пришли к такому формату заказа деталей. Главное здесь – все делать аккуратно. Мы брали у производителя определенное изделие, ставили его, смотрели его эксплуатационные характеристики: подходит ли оно, работает ли. И потом уже дальше расширяли линейку.

Несомненным плюсом такой схемы стало и то, что подобное импортозамещение еще и экономически выгодно. Ведь импортные запчасти, которые к нам поступают из-за рубежа, привязаны к курсу доллара, евро, других валют, а этот курс весьма нестабилен. Но мы-то при этом получаем прибыль в рублях, а не в какой-то другой валюте.

Миллионы рублей экономии

– Несколько слов о группе операционной эффективности, которую вы возглавляете. Как давно она работает? Каких результатов добилась?

– В апреле этого года группе исполняется четыре года. Операционные расходы компании состоят из разных элементов. Один из них – это именно ремонт, то есть сумма, которая тратится на поддержание оборудования в работоспособном состоянии. За счет снижения таких затрат мы снижаем операционные расходы компании.

По результатам 2021 года нам удалось сэкономить по различным направлениям около 25 миллионов рублей. К сожалению, 2021 год показательным назвать нельзя, потому что группа операционной эффективности была привлечена к работам над проектом модернизации 1-го энергоблока.

– Каковы планы группы на ближайшее время?

– Есть несколько направлений, которыми мы активно занимаемся. Одно из самых значимых – контрольные карты, которые реализуются на блоках ПСУ. Проект уже реализован на блоке № 2, сейчас мы продолжим работать над ним на других блоках.

Контрольные карты – это инструмент, который позволяет оперативно выяснять причину отклонений того или иного технологического параметра и влияет на технико-экономические показатели работы блока, конкретно – на топливную составляющую. Контрольные карты помогают оперативно выявить и понять причину возникшего отклонения и устранить проблему, достигнув лучшей составляющей по энергоблоку.

Если говорить о других проектах, то они, в частности, связаны с сокращением затрат на турбинное масло, которое используется на энергоблоках ПСУ, а также с оптимизацией пусков блоков за счет сокращения времени продувок с использованием современных методов анализа при продувке блока.

Кроме того, мы проводим обучение персонала, реализуем инструменты «6С» и инструмент «гэмба».

Выгодно сотрудникам – выгодно компании

– Существует ли на станции практика премирования персонала за эффективные рацпредложения?

— Да, предусмотрены выплаты за подачу инициатив, за их реализацию. Например, одна из инициатив предусматривает передачу одного из вида работ с подряда на хозспособ. Приблизительный экономический эффект, как ожидается, составит около 700 тысяч рублей. Будет прямая экономическая выгода, и персонал, конечно, премируют.

– Насколько активны сотрудники станции в вопросе рацпредложений?

– Весьма активны. Коллеги рассматривают такие инициативы как инструмент улучшения своей работы, которую можно сделать более производительной и менее затратной. При этом они оптимизируют не только свою работу, но и деятельность компании в целом.