Масло с эффектом в 4 миллиона рублей

Великий изобретатель и бизнесмен Томас Эдисон утверждал, что, если есть способ сделать дело лучше, найдите его. Руководствуясь этим принципом, команда блока операционной эффективности Юнипро взялась за реализацию проекта по оптимизации расходов на турбинное масло. Итогом большой работы, проделанной совместно с производственным блоком и филиалами компании, стали решения, которые в перспективе дадут компании многомиллионную экономию.

Что показала диагностика

Процитируем еще одного великого человека. Лев Толстой писал: «Ты говоришь: «Не стоит делать усилий: сколько ни делай, никогда не достигнешь совершенства». Да ведь дело твое не в том, чтобы достигнуть совершенства, а только в том, чтобы все больше и больше приближаться к нему». На это в том числе нацелен и проект по совершенствованию бизнес-процессов и оптимизации расходов на турбинное масло. Его заказчиком выступили производственно-техническое управление компании и заместитель генерального директора по производству Игорь Попов.

Реализация проекта, как и положено, началась с диагностики: команда проанализировала финансовые затраты всех станций Юнипро на турбинное масло, объемы его использования, подсчитала удельный расход на час работы, а затем сравнила данные по филиалам между собой. Для этого станции разделились на две группы. Первая – с энергоблоками мощностью 200 МВт: Шатурская, Смоленская, Яйвинская ГРЭС. Вторая – с блоками 800 МВт: Сургутская ГРЭС-2, Березовская ГРЭС. В первой группе Шатурская ГРЭС – безусловный лидер с минимальным расходом турбинного масла на единицу времени. Среди станций второй группы лучший результат по расходам масла у Сургутской ГРЭС-2. 

Менять не по графику, а по уму

Но почему же показатели удельного расхода турбинного масла на однотипных блоках станций существенно отличаются друг от друга? Чтобы понять это, команда проекта сравнила подходы к его замене, доливкам, очистке на станциях. И в результате выявила ряд закономерностей, влияющих на увеличение длительности использования турбинного масла.

До недавнего времени филиалы Юнипро при доливках и замене масла руководствовались двумя подходами: замена масла по показателям качества и смешанный подход, когда при замене учитывались не только показатели качества, но и время наработки. Шатурская, Сургутская и Березовская ГРЭС применяют преимущественно первый подход – замена масла по качеству, а Яйвинская и Смоленская ГРЭС – смешанный подход – по качеству и наработке. Смешанный подход – общепринятый в российской энергетике, он регламентирован нормативными документами, но, как оказалось, существенно увеличивает расход масла на замены и доливки.

Современные методы контроля качества масла, которые используют в своей работе химические лаборатории филиалов, позволяют давать объективные рекомендации по своевременной замене масла или продлению срока его службы, исходя из показателей качества. По словам начальника химической лаборатории Шатурской ГРЭС Марины Трушиной, станция меняет масло при приближении к границам допустимых нормативных значений. Ключевой показатель в данном случае – снижение доли содержания присадки «Агидол-1» до порогового значения 0,2–0,3 %. Анализ условий замен масла на Березовской ГРЭС, Сургутской ГРЭС-2 и Шатурской ГРЭС, проведенный специалистами операционной эффективности, показал, что содержание присадки «Агидол-1» может действительно являться ключевым критерием для его замены, так как остальные показатели качества масла находятся в пределах установленных нормативов.

Вывод: если использовать присадку как индикатор качества и контролировать ее изменение до минимально допустимого значения, то можно увеличить срок службы турбинного масла и планировать его своевременную замену в ближайший средний или капитальный ремонт блока без риска для оборудования.

Указатель уровня турбинного масла в доливочном маслобакеУказатель уровня в доливочном маслобакеБак грязного масла с указателем уровняДоливочный маслобакУказатель уровня турбинного масла на маслобакеПоплавковый указатель уровня турбинного масла в главном маслобаке турбогенератораУказатель уровня турбинного масла на маслобаке маслоаппаратнойУказатель уровня турбинного масла в питательном электронасосе

Следите за балансом

Второй важный момент – улучшение качества учета турбинного масла. Во время командировок на станции команда выявила, что практически на всех предприятиях учет производился в виде записей в бумажных журналах. А такие данные сложно использовать для анализа утечек, других потерь, расхода.

Чтобы понять, сколько масла израсходовано, необходимо построить баланс его движения. Это простое уравнение: к объему поступившего в начале года масла прибавляем объем масла в наличии в турбоагрегатах и емкостях для хранения. Затем вычитаем объем, израсходованный в течение года на доливки: восполнение потерь, замены. Наконец, сравниваем данные с остатком масла.

Расчет баланса должен быть максимально точным. Но, как выяснилось, добиться этого с помощью текущих данных крайне сложно и трудозатратно: приходится оцифровывать сотни записей за год и стыковать их друг c другом в различных журналах.

— В итоге данные в разных журналах противоречили друг другу, учет утечек и других видов потерь не велся или был неточным. Более того, мы увидели, что на станциях не хватает приборов учета турбинного масла. Во многих случаях применялись маслоуказательные стекла для определения его уровня на оборудовании. По согласованию с производственным блоком мы приняли решение по дооснащению филиалов современными приборами учета и контроля масла.

Еще один большой шаг: в ходе проекта запущен удобный инструмент для учета турбинного масла – единый электронный журнал с возможностью построить баланс на любой день. Решение реализовано на базе Microsoft Excel и способно стать основой для дальнейшей автоматизации процесса учета. В будущем совместно с коллегами из IT его можно воплотить уже в D365, что позволит улучшить ситуацию с анализом и устранением потерь турбинного масла.

— В основе подхода лежат принципы построения бухгалтерского баланса. Но мы сделали учет максимально простым и удобным, без сложного принципа двойной записи, которая тяжело воспринимается. При этом мы можем вести учет по каждой единице оборудования, а оперативный персонал заносит показания приборов в несколько кликов на компьютере, выбирая необходимые параметры из списков и фиксируя текущие показания.

Перед запуском журнала был проведен пилотный эксперимент совместно со Смоленской ГРЭС. Особенно хочу отметить помощь начальника котлотурбинного цеха Константина Клёпы и заместителя главного инженера по эксплуатации Андрея Усанова.

— Стояла задача: определить перечень мероприятий для снижения эксплуатационных затрат на закупку масел. Когда мы стали внимательно изучать вопрос, то определили, что есть проблема в части точности фиксации перекачанных объемов из различных емкостей внутри технологических контуров. Тогда от Василия Забродоцкого поступило предложение по автоматизации учета – внедрению электронного журнала. Мы тестировали и дорабатывали этот инструмент с февраля по конец мая.

Как следствие, очевидно, что электронный журнал – эффективное решение. Во-первых, точность учета объемов перекачанного турбинного масла стала существенно выше. Во-вторых, появилась возможность определения проблем, связанных с перекачкой масла. Грубо говоря, если раньше можно было даже не увидеть какую-то проблему, то сейчас анализ потерь вышел на качественно новый уровень, а проводить его стало легче. И разумеется, это дает возможность принимать более правильные решения в интересующем нас направлении.

Устаревшие журналы учета турбинного масла на бумажных носителяхЖурнал учета масла на маслоаппаратнойЖурнал учета масла начальника смены КТЦ

Что в итоге?

Василий Забродоцкий так оценивает результаты реализации проекта: «Все филиалы приняли активное участие. Коллеги помогали в построении баланса, проводили сложнейшие эксперименты по выявлению и оценке различных видов потерь. Итогом нашей совместной деятельности стали разработанные станциями программы по оптимизации расхода турбинного масла.

Сегодня еще сложно говорить о реальной экономической эффективности. Но мы можем говорить об объемах потерь масла: по компании они составляют около 55 тонн ежегодно. Устранив хотя бы половину от этих потерь, мы получим порядка 4 млн рублей в год экономии и внесем свой вклад в улучшение экологии и развитие повестки ESG*. В свою очередь, принятые меры по приборам учета, журналам, несомненно, позволят адресно бороться с каждым видом потерь».

— По подсчетам, за последние пять лет на станции выявлены потери турбинного масла в объеме 11,6 тонны. Мы разработали программу по оптимизации расходов турбинного масла. Одно из мероприятий в ее рамках – внедрение нового электронного журнала. Во многом благодаря ему удалось более точно понять, где у нас максимальные потери, и действовать целенаправленно.

Второе мероприятие по программе: разработана схема установки приборов учета движения турбинного масла. В-третьих, в скором времени внедрим более точный прибор контроля уровня доливочного масла в баке. Четвертое мероприятие связано с заменой маслоуловителей для сокращения выбросов паров масла на 1-м и 2-м энергоблоках. На 3-м блоке это решение уже реализовано и доказало эффективность. Наконец, пятое касается введения новой системы очистки грязного масла для его возврата в цикл без потерь.

В рамках финансового плана уже на 2023 год производственно-техническое управление совместно с филиалами снизили потребности в закупках турбинного масла на сумму около 4 млн рублей. В дальнейшем экономия будет только расти. И конечно, продолжается работа по повышению эффективности производственных процессов. Например, команда блока операционной эффективности уже начала анализ по расходам огнестойких масел и жидкостей. Ждем новых выводов и решений.

Disclaimer

Представленные цифры в статье о потерях масла не говорят о том, что это масло загрязняет окружающую среду.

Когда мы говорим о потерях масла, конечно, мы не имеем в виду загрязнение окружающей среды. Здесь внутренние экологические стандарты Юнипро намного строже экологических нормативов, установленных регулятором. В целом потери турбинного масла происходят большей частью не за счет каких-либо утечек, а при обычных операциях эксплуатации и очистки масла: например, вместе с утилизируемым фильтрующим материалом (ветошью), при отстаивании масла и сливе на утилизацию масляной пленки с водой. Доля чистых утечек масла при этом крайне мала и постоянно сокращается. При этом даже незначительные утечки масла незамедлительно устраняются и расследуются, масло собирается и далее утилизируется. Также и использованный материал утилизируется согласно действующим внутренним и законодательным требованиям. В то же время мы хотим научиться не просто минимизировать потери масла, но и возвращать его в систему. То есть отделять масло полностью от влаги и загрязнений и возвращать в эксплуатацию.