Собственными силами и в срок

О проведенных работах, их особенностях и значении не только для станции, но и для всей компании, рассказывает Илья Шаров, заместитель главного инженера по ПГУ Сургутской ГРЭС-2.

Найти выход из «аварийной» ситуации

Первый вопрос: для чего была нужна и чем важна капитальная инспекция 8-го блока?

Если отвечать очень просто, то она была нужна для того, чтобы у нас была возможность дальнейшей эксплуатации энергоблока, выработки и поставки электроэнергии, мощности на оптовый рынок. Есть инструкция завода-изготовителя, в ней указано, что наработка оборудования между капитальными ремонтами составляет 48 тысяч часов. И мы к этому пределу как раз и подошли. Дальнейшая эксплуатация энергоблока без проведения капитальной инспекции, выяснения, в каком состоянии у нас находится оборудование, и устранения обнаруженных дефектов была невозможна.

В чем заключается специфика данной инспекции?

Раньше такие инспекции могли проводить только представители завода-изготовителя, и более никто. Именно они лучше всего знают свою продукцию и обладают всеми компетенциями по ее обследованию и ремонту. Но сейчас мы, как и другие предприятия в России, работаем в условиях санкций и прочих ограничений. Производитель оборудования, установленного на энергоблоке №8, компания General Electric отказалась от любой технической поддержки на территории России. Это подтолкнуло специалистов Юнипро к поиску альтернативных путей выхода из сложившейся ситуации.

Обычный способ решения таких проблем простой: есть поставщик, есть изготовитель, у него есть техподдержка, она и проводит обслуживание, инспекции и прочие работы. Теперь же нам пришлось отходить от привычной схемы, мыслить по-другому.

И наша компания принимает решение организовать проведение капитальных инспекций собственными силами. Для реализации в короткие сроки данного масштабного проекта в ПАО «Юнипро» был создан центр ремонта и технического перевооружения парогазовых установок, получивший весь спектр управленческих компетенций по организации инспекций на блоках ПГУ производства General Electric, входящих в состав компании.

Полная разборка оборудования со вскрытием всех корпусов

Какие основные работы были проведены в ходе капитальной инспекции?

Основной объем работ был сконцентрирован на центральной линии вала – это газовая турбина, паровая турбина, генератор. Также были работы практически по всему вспомогательному оборудованию.

Мы провели эксплуатационный контроль металла: как проточной части паровой и газовой турбины, так и трубопроводов и котла-утилизатора. Проведен контроль поверхностей нагрева котла-утилизатора — с продлением ресурса их службы. Были реализованы две работы по техническому перевооружению и реконструкции (ТПиР) в части релейной защиты и автоматики, с импортозамещением: мы перешли с терминала защит энергоблока General Electric на терминал отечественного производителя ООО НПП «ЭКРА».

Была выполнена полная разборка оборудования со вскрытием всех корпусов и по газовой турбине, и по паровой турбине, с демонтажем роторов, а также выемка ротора генератора. На газовой турбине заменили детали горячего тракта – все детали камеры сгорания, проточную часть газовой турбины. Провели полную чистку всех элементов, выполнили неразрушающий контроль проточной части, дефектацию оборудования, обратную сборку, обслужили навесное оборудование. На паровой турбине мы вскрыли совмещенный цилиндр высокого и среднего давления, а также цилиндр низкого давления, тоже с выемкой роторов.

У рабочих лопаток последних ступеней ротора низкого давления был обнаружен эрозионный износ выходных кромок. Мы привлекли подрядную организацию, Всероссийский теплотехнический институт (АО «ВТИ»), и методом электроискрового легирования восстановили кромки лопаток, затормозив эрозионный износ. Теперь можно как минимум до следующего капитального ремонта эксплуатировать ротор без замены лопаток. Вообще по всему оборудованию у нас проводилась тщательная дефектация, проводились замеры, определялся износ. И после этого мы решали – заменять деталь, использовать б\у или восстанавливать. Но с заменой деталей у нас есть те же самые санкционные проблемы: производитель ограничил доступ к ним. Поэтому все работы старались проводить в максимально «щадящей» форме. Если раньше, например, при проблемах с демонтажем мы могли себе позволить разрушающие методы (грубо говоря, срезать гайку, если она не откручивается), то сейчас приходилось искать другие пути решения, чтобы сохранить оригинальные детали.

Надо отметить, что мы в ходе этой инспекции впервые применили для очистки проточной части турбин криобластинг – способ очистки «сухим льдом». Он напоминает пескоструйную обработку, только вместо оксида алюминия в установку подаются гранулы замороженной углекислоты. Такой способ более мягкий, глубокие отложения он не убирает, но для проточных частей турбин этого достаточно. Преимущество же криобластинга в том, что «сухой лед» после удара о загрязнение или обрабатываемую деталь разбивается и испаряется. Нет пыли и грязи, которые возникают при пескоструйной обработке, отложения просто осыпаются, так что все работы можно было выполнять прямо в турбинном отделении. Такой способ в прошлом году применяли на Шатурской ГРЭС, и вот теперь мы его использовали у себя в Сургуте.

Вы упомянули замену терминала защиты на продукцию отечественного производителя. Насколько это было сложно? Что это дает станции?

Здесь те же самые сложности, что и с поставками запасных частей. Но если «железо» для нашего оборудования мы все-таки находим в тех же дружественных странах, то автоматика, микроэлектроника, микропроцессорная техника, те же терминалы защиты – это для нас черные ящики. Там «вшита» своя логика, и простой заменой здесь не обойтись. Могут быть какие-то скрытые логические блоки, о которых мы не знаем. Поэтому мы нашли российского производителя, у которого есть и техподдержка, и запчасти. И полностью реализовали проект с расшифровкой всей логики, зашитой в этом терминале. Это была большая работа, которая велась у нас от разработки проекта до установки и ввода нового терминала. При этом наш цех электроавтоматики взаимодействовал и согласовывал все и с АО «Системный оператор ЕЭС», и с режимными службами.

Так что теперь и в этом отношении мы не зависим от изготовителя, который поддержал санкции против нас. А значит, нам будет куда проще обслуживать или даже при необходимости заменить это важное оборудование. Вообще результатом нашей капитальной инспекции стало то, что мы за счет замены части оборудования облегчили обслуживание и ремонт нашего энергоблока.

Какие у Сургутской ГРЭС-2 сложились отношения с этой подрядной организацией? Насколько вообще сложно работать с иностранными специалистами?

У нас на площадке одновременно работали и коллеги из цеха централизованного ремонта (ЦЦР), и представители подрядной организации из дружественной страны. Они имели все необходимые компетенции по всему оборудованию, техпроцессу, по последовательности операций.

Наш филиал обеспечивал подготовку площадки, наличие расходных материалов, взаимодействие с разными цехами. Например, в ходе выполнения строительных работ при ремонте фундамента газовой турбины требовалась координация действий, чтобы наши коллеги не мешали друг другу и чтобы все было проведено в сжатые сроки.

Специалистами центра ремонта и технического перевооружения парогазовых установок также была проделана огромная подготовительная работа. Это и восстановительный ремонт капитальных частей турбины, и закупка запасных частей, расходных материалов и, что немаловажно, инструмента для проведения ремонта на парогазовых установках иностранного производства. Для проведения инспекций, дефектации и ремонта роторов газовых, паровых турбин и генераторов в России были спроектированы и изготовлены уникальные роликовые опоры. Сначала их привезли на Шатурскую ГРЭС, а затем они прибыли к нам на станцию. Мы также закупили оборудование для проведения бороскопических инспекций и малых инспекций ПГУ. Совместно с представителями управления по охране труда и безопасности на производстве для обеспечения безопасного выполнения работ подрядной организацией проведена комплексная работа в области охраны труда и пожарной безопасности. Надо отметить, что над проектом работали и наши коллеги из юридического управления, блока закупок и многие другие.

Все сделано в полном объеме и в запланированные сроки

Если подводить общий итог капитальной инспекции энергоблока №8, что вы хотели бы отметить?

Главный итог – это то, что у нас все работы были проведены в полном объеме и в запланированные сроки, даже с опережением графика. Пусконаладочные испытания подтвердили, что ремонт проведен успешно, энергоблок введен в эксплуатацию и готов нести установленную нагрузку до следующего инспекционного ремонта – через 24 тысячи часов наработки.

После очистки проточной части и приведения зазоров проточной части турбин в формулярные зазоры КПД турбин также подрос.

Мы получили большой и важный опыт по проведению сложных, капитальных работ на оборудовании без участия завода-производителя.

Отмечу, что мы улучшили компетенции своего персонала: например, при контроле металла у нас были выявлены два дефекта на импортной стали Pi-91, которая требует к себе особого отношения, специального сварочного оборудования, термообработки, аттестации сварщиков для работы с ней. В свое время персонал ЦЦР прошел такую аттестацию, и вот теперь мы впервые собственными силами, силами ЦЦР устранили дефекты на стали этой марки. Сможем с ней работать и в дальнейшем. И это лишь один из примеров.

Благодаря проведенной капитальной инспекции мы нарастили экспертизу и улучшили компетенции собственного персонала. Учитывая опыт проведенных уже двух инспекций, мы совершенствуем наши процессы для повышения качества подготовки и проведения будущих инспекций любой сложности на парогазовом оборудовании.

— В ближайшем будущем нам предстоит провести капитальную инспекцию на энергоблоке №7 Сургутской ГРЭС-2. Так что, как мы надеемся, с учетом уже полученного опыта все пройдет еще проще и лучше.
Ну и еще можно сказать, что команда Юнипро в очередной раз доказала: мы способны решать любые задачи в любых условиях!