«Операционная эффективность – это постоянное улучшение даже улучшенного»

Что такое операционная эффективность (ОЭ) и для чего она нужна, в компании Юнипро уже знают многие: идеи бережливого производства у нас начали внедрять с 2015 года, а в августе 2021 года все отвечающие за это направление структуры были сведены в одну – дирекцию по ОЭ и проектам.

«Переходим к следующему этапу»

– Игорь, в чем основное отличие той работы по ОЭ, которая велась раньше, от нынешней? Что изменилось с появлением объединенной дирекции?

– Основное отличие заключается в том, что прежде мы главный акцент делали на внедрение общей культуры бережливого производства. Прошлый этап нашей работы – это, прежде всего, внедрение в производство и управление им с помощью таких инструментов ОЭ, как Lean – собственно идеология и общая методика бережливого производства, как подход к созданию и организации рабочих мест по принципам 6С (Сортировка, Систематизация, Содержание в чистоте, Стандартизация, Самодисциплина и Создание безопасного рабочего места), как «выход в гемба» – решение проблем непосредственно на том месте, где происходит данный производственный процесс, «Визуализация» – демонстрация для рабочих производственных успехов и проблем, плана-факта. Мы принимали и вносили предложения по улучшениям, проводили анализ и его визуализацию, собирали команды, которые должны заниматься решениями проблем.

― Успешное прохождение процедуры подтверждения компетентности – это заслуга всего коллектива лаборатории. Коллеги проделали серьезный объем работы по подготовке к проверке, тем более что за последние два года значительно изменились требования. Лаборатория сумела продемонстрировать, что правила и процедуры системы менеджмента качества выполняются в полном объеме.

Теперь все эти инструменты у нас есть, они уже заработали, и мы переходим к следующему этапу – непосредственно к проектам ОЭ. Именно на них у нас будет основной фокус в 2022 году. Наша задача – добиться реального экономического эффекта от всех наших мероприятий и при этом продолжать анализировать все процессы в компании, чтобы найти возможности их улучшить, реализовать более эффективно, экономично, выгодно. Вот в этом у нас основная разница между нынешним годом и 2021-м: сейчас мы вникаем в построение в буквальном смысле всех процессов, и это, конечно, требует и больших аналитических способностей, и большего выделения ресурсов именно на мероприятия по ОЭ.

– А как на ваши задачи повлияло нынешнее изменение экономической ситуации?

– У нас и до изменения окружающей экономической ситуации были достаточно амбициозные цели, связанные со стратегией компании, а сейчас к ним добавляются новые. Что сейчас для нас изменилось? Во-первых, в мире наблюдается очень высокая инфляция, и она на нас серьезно влияет: прежде всего, сильно растут цены на все материалы и особенно на металл. Практически все, что связано с ремонтом, с оборудованием, все запчасти – это главным образом металл. Второй фактор – это рост расценок на услуги подрядных организаций, которые у нас тоже задействованы в процессах и ремонта, и модернизации. Начался этот рост еще до нынешних изменений. Здесь сильно повлияла пандемия: рабочие-мигранты стали приезжать в меньшем количестве, рабочие руки стали буквально нарасхват, а лишних людей нигде нет. И, соответственно, пошел рост цен по подрядчикам-ремонтникам.

Вот это все влияет на деятельность всей нашей организации, на прибыль компании – значит, это надо чем-то компенсировать. И здесь как раз очень важными становятся наши проекты по ОЭ, потребность в них сейчас очень высокая. Сейчас еще и добавилась необходимость импортозамещения: по этому направлению очень большую работу ведут производственная дирекция и дирекция снабжения, но и мы не остаемся в стороне, участвуем в этом проекте. Сейчас создана рабочая группа по импортозамещению, и мы в нее тоже входим. Оцениваем все предлагаемые проекты, ищем пути для улучшения, смотрим, что еще можно сделать для повышения эффективности вложений. Бережливость – это то, что сейчас особенно важно!

Эффективная экономия на деталях, масле, ремонте

– Вы говорите в основном о проектах. А что реализовано уже сейчас?

Березовская ГРЭС

– Большинство проектов мы запустили только в прошлом году, но некоторые из них, самые знаковые, уже дают свой практический результат. Например, у нас реализован ряд проектов в области технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). На Березовской ГРЭС нашли очень хорошие пути экономии при ремонте пылеугольных мельниц-вентиляторов. Там есть постоянная потребность в подменных роторах, раньше они при возникновении критических дефектов заменялись целиком, и как раз возникла необходимость купить сразу несколько штук. А это большие капитальные инвестиции. Совместно с производственной дирекцией мы проанализировали ситуацию и выяснили, что вместо того, чтобы покупать этот ротор целиком, можно купить и поменять только покрывной диск. И теперь на каждом диске компания может сэкономить порядка 20 миллионов рублей. Вдобавок мы нашли возможность продлить ресурс режущих лопаток: раньше он составлял 2200 часов, сейчас продлен до 2500 часов, и только за счет этого получили экономию в 17% на стоимости ремонта.

Андрей Рыцев, заместитель главного инженера по ремонтам на Березовской ГРЭС

В данном проекте особенно хочется отметить со стороны станции Андрея Рыцева, заместителя главного инженера по ремонтам на Березовской ГРЭС, он лично вовлечен в проект и организовал команду для выработки и реализации данных инициатив.

Еще один наш знаковый проект – сокращение расхода турбинного масла. В маслосистеме турбины могут возникать утечки, протечки, потери масла с паром. Мы оценили все эти потери, выяснили, где они происходят, и устранили их. Совместно со службой эксплуатации мы впервые стали сводить баланс турбинного масла по каждой станции: сколько у нас было приобретено, сколько вошло в технологический процесс, сколько из него вышло и было либо утилизировано, либо продано. Данное мероприятие позволило увидеть все неточности замеров и идентифицировать основные источники потерь масла. После того, как отследили, где у нас основные потери этого масла, появилась возможность перейти в стадию реализации мероприятий. В частности, сейчас закупаем на каждую станцию датчики по расходу масла, так что в итоге будет налажен точный учет: сколько у нас расходуется масла на каждом блоке. Кроме того, мы проводим ремонт или замену маслоотделителей эксгаустеров, чтобы масло не уходило вместе со сбрасываемым паром. Это тоже даст нам экономию. Проводится ряд мероприятий, связанных с насосами и арматурой маслосистемы, с их ремонтом своими силами.

Кстати, этот проект по маслу дает эффект и для популярной сейчас ЕSG-повестки (ESG – Environmental, Social and Corporate Governance, «экологическое, социальное и корпоративное управление». – Прим. ред.): меньше потребление масла – меньше становится загрязнение окружающей среды, это очень важный экологический момент.

Зачем взвешивать ветошь

– Как к вашим нововведениям относятся сами сотрудники, которым приходится их внедрять?

– С большим пониманием. Многие активно включились в работу по нашим проектам. Взять ту же тему турбинного масла: когда создается рабочая группа, в нее обязательно включаются в том числе и представители от производства, специалисты, которые работают непосредственно на станциях, отвечающие за работу этих маслосистем. И они с энтузиазмом подключаются к нашим исследованиям. Коллегам интересно участвовать в аналитике, они сами предлагали различные эксперименты, чтобы выяснить, где же у нас происходят потери масла. Они в этом проекте видят возможность решения реальных проблем, на которые раньше, возможно, просто не обращали внимания, потому что работать «по-старому» было привычнее.

Смоленская ГРЭС

Простой пример. Мы хотели понять, сколько у нас масла теряется с проливами и протечками на оборудовании. А как измерить эти протечки? Ведь масло может просто постоянно вытекать из-за неплотностей арматуры или насосов, растекаться при разборке оборудования перед ремонтом. Собрать в какой-нибудь мерный сосуд не получится. И вот был предложен очень простой и оригинальный способ: взвешивали ветошь, которая выдается для протирки оборудования в начале смены. После смены она сдается на утилизацию – и там ее взвешивали еще раз. По разнице в весе между выданной сухой и сданной промасленной ветошью, вобравшей в себя все то, что просочилось и было вытерто досуха, мы и поняли, сколько масла у нас теряется в течение дня.

Артем Никулин заместитель начальника КТЦ Смоленской ГРЭС

Специалисты КТЦ всех станций активно участвовали в разного рода экспериментах, чтобы определить реальный расход и основные точки потери турбинного масла. Вообще за участие в проекте по сокращению расхода турбинного масла хотел бы отдельно отметить Артема Никулина, заместителя начальника КТЦ Смоленской ГРЭС за активное участие во внедрении электронного журнала по учету расхода масла, ведь этот журнал приходилось по ходу проекта дорабатывать.

Еще один проект, который сейчас запущен и на который возлагается много надежд, – это экономия химреактивов, используемых для водоподготовки. Подготовка проходит в несколько этапов, с разными реагентами, и все они стоят денег. И сейчас мы смотрим, где они используются недостаточно рачительно, как можно подправить баланс расхода. Например, для того, чтобы связать лишнюю органику, требуется подогреть воду до определенной температуры – 25–30 °C. И здесь надо следить за тем, чтобы этот параметр выдерживался. И вот так по всей системе. Здесь мы тоже не обошлись бы без помощи сотрудников станций, химлабораторий при них: они хорошо знают все происходящие процессы и предлагают свои идеи, позволяющие снизить расход реагентов.

Марина Трушина, начальник химической лаборатории Шатурской ГРЭС

Особое спасибо хотели бы сказать Марине Трушиной, начальнику химической лаборатории Шатурской ГРЭС за активное участие в проекте и выработке нескольких оптимизационных инициатив.

Вообще практически все наши проекты, которые уже запускаются и еще только будут запущены в этом году, строятся именно на активности сотрудников и на станциях, и в управляющей компании, они с большим интересом участвуют в этих проектах.

Шатурская ГРЭС

О дальнейших планах

– Получается, в дирекции одни проекты запускаются и тут же начинаются следующие?

– Нет, все проекты по ОЭ – это работа не только на текущий 2022 год. Это вообще постоянный процесс. Есть проекты уже реализуемые, есть те, которые как раз сейчас будут запускаться, есть те, которые уже разработаны, но ожидают своей очереди. И есть общее понимание, куда нам двигаться дальше, там уже тоже целый набор идей.

Игорь Шелухин, директор по операционной эффективности Юнипро

Например, в планах на этот год у нас уже есть проект по сокращению потребления топлива на пусковых операциях. Ведь сейчас у нас много топлива расходуется еще до того, как мы начинаем вырабатывать электроэнергию. Так что тут важно проработать и сокращение времени пусковых операций, и отследить расход топлива на них. Это стоит у нас в планах, но пока мы за это не брались. Просто не можем успеть все и сразу. У нас в дирекции всего 19 человек, включая сотрудников в Москве и сотрудников групп операционной эффективности на станциях, которые напрямую подчиняются директору станции, а функционально – мне. Так что и на этот год, и на следующий у нас уже много заготовок и направлений для работы. А главное, мы знаем, что и потребность в нашей дирекции тоже есть, более того, сейчас эта потребность будет расти и расти.

И это правильно. ОЭ недаром называют постоянным совершенствованием: оно идет поступательно, постоянно, шаг за шагом что-то делая все лучше и лучше. Так что даже если наше подразделение завершает какой-то проект (например, по тому же турбинному маслу мы выработали меры, теперь они реализованы на станциях), через какое-то время обязательно нужно снова вернуться к этой теме и посмотреть: все ли мы делаем так уж здорово, все ли происходит с наибольшей эффективностью? В таком постоянном улучшении даже уже однажды улучшенного, в принципе, и заключается работа по ОЭ – и в первую очередь для руководителей!

Было интересно? Поддержите автора!